莞企印染技术获“纺织之光”科技进步一等奖
- 2019-12-101402
- 来源：东莞时间网
12月6日，由中国纺织工业联合会主办，纺织之光科技教育基金会协办的“纺织之光”2019年度中国纺织工业联合会科技教育奖励大会在北京*召开。东莞市金银丰机械实业有限公司凭其“涤棉中厚织物短流程连续清洁染色技术与关键设备”，获得“纺织之光”科技进步一等奖。
可以实现少水、低碱、低盐甚至无盐染色，从原头上减少乃至杜绝了污染的产生，为印染企业节约成本30%以上……该公司这项印染黑科技是2018年全国纺织行业一项被评为“”的技术。“此次获得‘纺织之光’科技进步一等奖的项目，是该公司在前期的无水染色技术基础上的扩展，该技术目前已申请了50多项*。”该公司董事长李智表示，接下来，公司将积极开拓国内市场，实现设备规模量产，为印染行业节能减排贡献力量。
实现低能耗生产
11月26日，在第十九届纺织工业展览会上，一台15米长、足有一人高的机器正在运转着，洁白的胚布迅速通过机器进行着印染，这是公司的分散染料无水连续染色设备。“完全没有料到，展览才两天的时间，公司准备的几千份资料和名片就被一抢而光。”李智告诉记者，纺织行业越来越多的人认识到节能环保的重要性，公司的研发成果也得到行业的认可。
此次获得“纺织之光”科技进步一等奖的“涤棉中厚织物短流程连续清洁染色技术与关键设备”项目，是该公司在前期的“分㪚染料无水连续染色技术”基础上的扩展，该技术目前已申请了50多项*，据公司总经理李智介绍，在前期技术仅适用于涤纶织物染色的基础上，把应用领域扩展到了棉和涤棉织物的染色。
纺织工业是国民经济的重要组成，然而传统的纺织印染工艺却带来了巨大的环境污染，印染行业的废水排放量每年约为27亿吨，中国约占60%。目前比较规范的传统印染工艺，每吨涤纶织物染色消耗蒸汽约6吨，用水约50吨。印染行业低能效、高耗水问题十分突出，亟待技术革新。
“与传统印染技术相比，公司的印染技术与设备实现了低能耗、低水耗的连续清洁染色生产。”李智告诉记者，目前，公司年产万吨染色设备占地600平方米，完全无需蒸气，节约能耗30%以上，并节约了大量的染料和助剂。如果用于涤纶织物的染色，可以节水99%以上，如果用于棉类织物的染色，则可以实现少水、低碱、低盐甚至无盐染色，从原头上减少乃至杜绝了污染的产生，为印染企业节约成本30%以上，具有重要的经济和社会价值。
30年专心做一件事
1989年，高中毕业的李智从河南老家来到东莞打工，进入了厚街一家外资鞋材厂，开始接触印染设备。当时，东莞以加工、代工为主的中小民营企业涌现并快速发展。六年后，凭借在印染行业的经验以及打工攒下来的积蓄，李智成立了自己的印染设备生产厂——东莞市金银丰机械实业有限公司。
公司成立后，主要从事鞋材贴合机的研发制造。2004年，公司自建10000平方米标准厂房，开始从事人造革、纺织品的涂布、印染等表面处理的研发制造。直到2013年，整个行业每吨布的印染要消耗约200吨的水。考虑到成本的问题，一些购买设备的客户就提出有没有少用水的设备。2013年，公司开始了无水染整、无水染色、无水印染及免水洗染色等设备的研究开发。
“这几年，公司的研发投入占比达到20%。由于研发投入巨大，公司个别年份的纯利润甚至出现负增长。”李智坦言，公司一直十分重视研发投入，从1999年公司拿到*个*开始，每年的研发投入都在逐年增加。
功夫不负有心人，仅短短的一年时间，公司研发的染色技术及设备用水从200吨减少到100吨，再从100吨减少到50吨。2014年7月，公司的*代无水染色设备销售给了苏州的一家公司。2018年，经过中国环保产业协会的鉴定，每吨布用水已经减少到0.5吨，印染设备实现了无水化生产。
在公司办公楼一楼墙上，挂了三四排*证书，这是公司这些年重视技术研发和产权保护的成果。“公司已取得100余项国内外发明及实用新型*，并围绕无水印染、无水染色等技术注册100余项商标。”李智细细地介绍着墙上这些*，脸上满是笑容。“30年来，专心做好染色这一件事，让我能走在行业前面。”李智说。
将开拓国内市场
近年来，公司的染色设备主要销往国外，例如巴西、土耳其。公司的新款无水印染设备将在国内有很大的销*间，公司将积极开拓国内市场，填补国内市场的空白。
不仅仅节能减排，公司研发的无水设备还可为传统的印染企业节省一大笔运行成本，例如用地、用电、用水等。李智介绍，这款无水印染设备每年可为印染企业节约成本1000万元以上。这意味着，两年左右的时间，企业就可以赚回设备投资的成本。
值得一提的是，据世界自然基金会评估，如果该技术能够用于更新落后的四分之一涤纶印染设备，每年将实现二氧化碳减排达2677万吨，具有重要的经济和社会价值。
“今年，公司将把这款无水印染设备积极推向国内市场。”李智计划，为了实现快速量产，公司还会进行融资，扩大生产规模。在设备的研发发展方面，李智也有着自己的想法，“除了清洁生产，公司也将朝着设备的人工智能方面发展，研究生产设备的全智能化。未来，还有很大的发展空间。”李智对印染设备未来的发展充满了信心。