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　　远远望去，干净整洁的曲轴智能化生产线呈“一”字型依次排开，产品在智能“大脑”控制下，机械手将一支支曲轴毛坯送上生产线。经过上料、淬火、精车外圆等10多道加工工序，当“走”下生产线时，它们已华丽蜕变成精度极高的曲轴成品，一系列操作如行云流水。
 

　　近年来，常德纺织机械有限公司(以下简称“常德纺机”)以精益化为抓手、智能化为目标，持续推动设计升级、制造升级和管理升级，打造形成了以“流水化+智能制造”为主要特色的生产模式，为企业生产模式的创新发展翻开了新的篇章，释放出新的发展动力。
 

　　转型创新、翻过智能制造的“高山”
 

　　早在2021年，常德纺机便意识到智能化改造对企业来说，不是一道选择题，而是一道必答题，更是一道抢答题。
 

　　当年，常德纺机便抽调“精兵强将”，成立智能化推进团队，外出考察学习，企业项目责任人说，打造智能化生产线前，我们团队进行了一年的多方论证，最初先是探索出了“工作岛”模式，由原本一人控制一道工序，调整为一人控制三至四道工序，生产效率提高了30%。
 

　　尝到了创新的“甜头”，常德纺机智能化推进团队干劲更足了，首先从购入曲轴磨床，然后将其与10台数控机床进行系统集成，组成一个智能化生产线，前后经过一年多的反复测试和模拟生产验证。项目负责人感慨地说，“没有经验，我们就出去学习先进经验；没有设备，就出去定购”。
 

　　这条智能化生产线的建成，使常德纺机的曲轴生产自动化率接近100%，月产量较以前增加5倍，每件曲轴的生产周期从一个月缩短至一天。该产线解决了曲轴磨削加工的自动化程度，降低工人劳动强度，保证产品质量的稳定性。整条生产线引进数控车床、加工中心、曲轴铣、中频淬火机床等先进设备，实现智能化生产模式，大大提升企业核心竞争力。
 

　　全面升级、智能化产线显“效能优势”
 

　　曲轴智能化生产线投入生产应用，是企业在智能制造自动化生产方面一次具有重要意义的探索和实践，充分将常德纺机强大的工艺能力、系统整合能力以及先进制造技术综合应用能力展现其中。
 

　　“机器换人”带来的效率提升是立竿见影的。通过生产流程梳理，将曲轴加工16道工序优化为12道，由原先需要反复跨越3个区域作业优化在1个区域内作业，从产品上料到成品下线、加工部件的拿取、装夹都由桁架机器人完成，减少了工件周转时间，实现了曲轴加工高效稳定的生产。在这种智能化的生产线上，除了进行设备维护和巡检的工作人员外，根本无需人力投入。所以，每个车间流水线上的工人从原来的18人减少到现在2人，以一批次九件曲轴精加工为例，加工周期由7天缩减至1天，极大地节省了企业用工成本，提高了工作效率。
 

　　曲轴智能生产线采用了质量监控技术，一方面采用自动检测，实现每一件工件关键尺寸的在线检测反馈，并生成对应检测报告；另一方面针对关键加工工艺参数进行过程检测，通过精确的工艺参数确保产品质量稳定可靠。同时，在工序之间设置激光打码机，实现在每根曲轴上刻录一个“身份”标识，生产人员只需通过标识便可以对产品的生产历史、批次、原材料等信息实现单件全流程追溯，进一步提高了产品质量的稳定性。
 

　　值得一提的是，曲轴智能生产线通过物联网建设，使整个生产运行状态显示在系统看板上，实现对设备运行状态、当前加工程序、报警信息、产量、运行时间、主轴信息、进给倍率等数据共享，工作人员能够一目了然。生产过程的全自动化、信息化，便于过程监控、生产数据统计，有效提高了生产效率。
 

　　常德纺机不断探索企业高质量发展道路，通过改造油漆生产线、冷作生产线、铸针及针床加工生产线等多项战略规划，向高质量、智能制造转型突破。
 

　　下一步，常德纺机将以智能化升级改造项目为重点，采取有效措施，加快推动企业生产模式向柔性化、智能化、精细化的深度融合，不断提高智能化建设水平，赋能企业高质量发展。