一、 用途

  本机主要提供橡胶制品厂、电线电缆厂、高分子材料厂、橡塑制品厂以及研究单位试验室作生胶塑炼、胶料与配合剂混炼、混炼胶的热炼和压片试样试验之用。

二、 主要规格及技术参数

1、 辊筒直径：              ¢160mm

2、 辊面宽度：              320mm

3、 前辊线速度：            8.95m/min

4、 后辊线速度：           12.06m/min

5、 前、后辊速比：         1：1.35

6、 一次投料量：           1-2kg

7、 电动机：               5.5KW

8、 zui大调距范围：         5mm

9、 外形尺寸（长×宽×高）：1200*680*1250

10、 整机重量：≈1000kg

三、 结构概述

  本机器主要有底座、接座、台面组成台式结构，以及电动机、减速器、辊筒、辊筒轴承、机架、安全开关装置、冷却装置或电加热装置以及电气控制等部分组成。

  本机传动系统由摆线针轮减速机，通过齿轮减速输出后带动后辊筒，并经前后速比齿轮带动前辊传动，使二辊在一定速比下工作。

 辊筒用合金冷硬铸铁制成，其工作表面硬度高、耐磨损。炼胶机装有冷却管路，通过导管将冷却水通入辊筒内腔，溢流从辊筒端的喇叭形口流入水箱，以调节辊筒表面的温度，用于炼塑时，则操纵电加热控制柜，详见电加热装置说明书，以便满足工艺要求。

  为了防止胶料从辊筒两端挤入辊筒轴承部位，在辊筒两端装有活动挡胶板。

  辊距的调整是转动调距装置的手轮，辊距的大小以及方向可以从刻度尺上看出。

本机安全装置反接制动，当机器正常停车时，反接制动不起作用，机器自行缓慢停车，当发生紧急事故时，按动机器压板右上方的安全开关，反接制动立即作用，其制动快慢的调整，见说明书电气部分。

四、 安装

  机器安装的正确与否，直接影响机器的性能与寿命，因此要特别注意安装质量。

1、 整台机器放在基础上，以前、后辊筒为基准，用水平仪校正机器的纵、横向水平，可用斜铁垫在底座下面来调整基础水平，参见（图）机器安装校正仪基准图。

2、 检查底座各着力点是否垫硬，在各部确无卡绊和异常现象时，即表示安装是正确的，用防震垫块，复校水平。

五、 试车

试车应按下列步骤进行：

1、 试车全面检查电气线路连接线头是否正确，电气外壳必须接上地线。

2、 仔细检查各连接件是否联接牢固，拧紧螺钉、螺母。

3、 清除所有杂物，并将两辊离开1-2mm

4、 检查速比齿轮箱，减速机和各油杯处是否加足了规定的润滑油和润滑脂。

5、 接通温度调节管路接通压力0.098-0.29Mpa冷却水，或压力为0.49Mpa蒸汽。除调节阀以外，其他管路按实际使用情况均有用户自配。

6、 新机器应进行磨合空负荷运转16小时，随时检查各部分运转情况，有无异常噪音，调距装置转动是否灵活，各轴承升温情况以及刹车装置是否灵敏可靠，如运转情况好，方可进行负荷磨合试车。

7、 负荷磨合试车分三阶段进行：

A． *阶段以额定功率的25%-50%的轻负荷运转不少于40小时

B． 第二阶段以额定功率的50%-75%的负荷运转不少于40小时

C． 第三阶段以额定功率的75%-100%负荷运转不少于40小时，但不允许超载运转。

8、 在负荷试车的过程中，目的在于磨合，同时应检查安装基础有无震动，轴承升温正常，待一切情况良好后，方可投入生产使用。

六、 使用说明

  本机用于橡胶塑炼、混炼和压片，现仅将塑炼、混炼简述如下：

a） 塑炼：未经塑炼的天然橡胶，弹性较大，不容易与其它化学添加剂相混合，在开始塑炼时，应先调好辊筒温度和辊距，为了减轻辊筒负荷，先以小辊距塑炼，当胶热到一定程度和具有一定可塑性时，再将辊距放大，塑炼完毕后将塑炼胶切成片，放置一定时间使其冷却，测定可塑性之后再进行下一项工作。

b） 混炼：混炼是主要橡胶工艺之一，混炼的目的就是使生胶和其它配合剂相混合，使配合剂均匀地分散在生胶中，是生胶与粉状化学添加剂和其它粘性可塑物相混合的过程。

为了使经过混炼的促进剂与生胶分散均匀，对化学添加剂顺序和加化学添加剂的时间有很大影响，所以应在操作过程中加以说明。在混炼时，前、后辊筒工作温度应有所差别，以防止胶料由前辊转到后辊上去。

c）操作中注意事项：

（1）开车前首先检查润滑油面线是否正常，开车后必须空运转数分钟，检查供油情况是否正常，待油温及润滑系统一切正常后，方可开始工作。

（2）辊筒的加热和冷却应在辊筒旋转情况下缓慢进行，以免辊筒变形和断裂，在作塑炼时用，辊筒温度较高，在加热前还应将前、后辊筒拉开一定距离，以免辊筒受热膨胀而擦伤辊面。

（3）调距时，左右要均匀，炼胶时不允许辊距为零，以免损伤辊筒和轴承。

（4）在热炼和压片时，辊距应由大逐渐调小，塑炼时，辊距则由小逐渐调大

（5）在炼胶时，当辊筒温度高时，生胶的可塑性开始增大，可能出现硫化面包在辊筒上，影响产量，因此操作时要注意防止。

（6）破胶时，应将两活动挡板距离调到100mm以内。

  七、安全保养与润滑

（1）减速机采用油池润滑面度保持在视镜规定刻线内，润滑油一般选用L-CKC150极压工业齿轮油或性能更好的润滑油，*次加油运转150小时后应更换新油，热机换油，并须冲洗干净，以后每6个月换油一次。

（2）辊筒轴承及安全装置手用油杯压入法，钙基润滑脂润滑，每班加入（压入）适量，炼塑机加耐高温钙基润滑。

（3）速比齿轮油池飞溅淹没大齿轮深度，冬用HL-20齿轮油，夏用HL-30齿轮油，3个月检查一次。

一、 概述

SK-160开放式炼塑机辊筒工作表面的加热，一般采用电加热、导热油加热、蒸汽加热。

自动控温型电加热装置，就是以电为能源，对炼胶机辊筒工作表面进行加热。

本加热系统根据用户要求，加热功率也可适当增大或减小。

自动控温型电加热装置的塑炼机，两辊筒可根据生产工艺要求单独设定温度分别进行自动控温，常温。

自动控温型电加热装置具有温控，结构紧凑，操作方便，安全可靠的特点。

二、 自动控温型电加热装置的基本结构和工作原理

  本装置采用电热棒加热元件作为加热元件，对炼塑机辊筒进行加热。

        本机电热棒每件功率0.8KW，每支辊筒内装入3根加热棒，并以”Y”型方式连接，每根辊筒加热功率为2.4KW。

        电加热装置的控制电源由炼塑机上控制柜供给，该电源通过交流接触器来实施电热棒产生热能。交流接触器的通断由PID智能微电脑控制。为了达到两辊筒温度单独控制、分开调节的目的，本机设自动控温装置二套（前后辊各一套）。

       自动控温型电加热装置的电路图见附图。

三、 电加热装置的安装、操作和维护保养

1、 安装

本机出厂前已作性能测试。用户在安装时，应保证zui外侧距离墙壁或其它设备的距离不小于1米，以便更换或维修电加热装置。

电加热装置三相电源线应才采用不小于2.5mm2的绝缘软线，零线可采用1.5 mm2绝缘软线。设备外壳应接地或接零，接地电阻不大于4欧姆。

2、 操作

检查并紧固好连接导线，以免导线松动造成接触电阻过大，产生过热现象，烧坏电气元件。

电加热装置通电用在辊筒旋转情况下进行，方能保证辊筒加热均匀。

电回热装置操作步骤如下：

合上炼塑机电控电源开关，然后将电加热装置电箱面板处两电子温度调节器的温度设定钮分别设定在所需温度上。接通“前辊加热”和“后辊加热”开关，电加热装置就开始正常工作对辊筒加热，当温度达到设定值时，插入辊筒的热电偶使电子温度调节器动作，控制交流接触器，断开电热管加热元件电源，停止继续加热：当温度降到设定值以下时，又能自动恢复对加热元件的供电。这样反复循环，使辊筒温度始终维持在设定水平。

工作时，两辊筒温度是单独控制的，互不影响，用户可自由选择工作状态。

如需调节辊温，可直接改变电子温度调节器上的温度设定值。

电子温度调节器指示的是辊筒内部的温度，当两辊加热至热平衡时，两辊温度基本相符，温度表示特征：二辊中心区域升温及温度显示突出，而二辊工作面左右边缘区域由于受温度向二端热辐射的影响故升温及温度显示低于中心区域。其中间断加温，温差大于连续加温。电子温度调节器指示的是辊内温度，与辊筒表面温度略有差别，用户掌握这个差值便可以达到高精度控温的目的。（该设备由于出厂前作电加热测试，故辊筒冷却后呈金黄色，属正常现象）。

停车时先关掉“前辊加热”和“后辊加热”开关，再关掉电源开关，zui后使主机停止运行。停车前，轧辊表面工作温度应降到小于80℃方可停机，不得在辊筒工作表面温度大于80℃时停机，因热胀冷缩的关系，辊筒容易产生变形，润滑脂容易烧结产生化学物等，造成机器过早的损坏。

3、 维护保养

（1）检修加热装置应由专业人员进行，应先关掉电源，然后打开电箱们检修，以防触电。

（2）不得将水及其它导电材料掉入电箱内部，以防产生短路事故损坏设备。

（3）辊筒轴承的润滑：如果工作温度高于135℃使，可采用GB492-65代号ZN6-4高温润滑脂润滑，如果工作温度低于135℃时，可采用ZG-4高温润滑脂润滑，因辊筒加热后，润滑脂如果使用不当，润滑脂容易跑掉，辊筒和轴承容易产生绞死，造成停机、停产、更换铜瓦的经济损失。