纺织纤维原料、纱支性瑕疵解读分析
- 发布时间：2014/5/9 10:53:34
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(1)棉粒(Nep)
外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未*除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。2).清花过程未能将棉籽皮*清除。
(3)粗结(Slub)
外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)
外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(CockledYarn)
外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(UnevenYarn)
外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(ClouddofWeaaving)
外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(FiberSpot)
外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1).棉纤维中有死棉纤维。2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(DifferentIots)
外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。
(10)蒸纱不良：
外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：
外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。
梳织布织造瑕疵解读:
(1)异纱(WrongYarn)
外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(WrongEnd)
外观：梭织物之经纱有单*根或并列数根非规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱，则称谓粗经(CoarseEnd)。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(WrongPick)
外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(CoarsePick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(WrongWeaving)
外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(WrongDraw)
外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根(实为两根)纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能*避免。
成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)
外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。
(7)稀衖(SetMark，Fine)
外观：布面上纬纱排列之密度较规定。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由zui稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。2).织造时经纱张力控制不当。3).停机再开车前经纱张力调整太紧。
(8)密路(SetMark，Coarse)
外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由zui密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。成因：1).织造时经纱张力控制不当。2).停机再开车时经纱张力调整太松。
(9)拆痕(Pick-OutMark)
外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
(10)断经(BrokenEnd)
外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。
成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(BrokenPick)
外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。
成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)
外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一*组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。(13)经缩(EndSnarl)
外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(FillingSnarl)
外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。3).纬纱张力太小，织口开口不清等。
(15)筘痕(ReedMark)
外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。
(16)边撑痕(TempleMark)
外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。
(17)轧梭
外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedness)
外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1).织造时织口启开之角度过大。2).上下两层之经纱张力相差过大。3).钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(YarnTail)
外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)
外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。
(21)跳纱(Float)
外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。
(22)蛛网
外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。
成因：与跳纱同，唯较严重。
(23)织造破洞(WeavingHole)
外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。(24)松经(SlackEnd)
外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单*根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
(25)松纬(SlackFiling)
外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。
成因：单*根之纬纱，织造时所受之张力较小。
(26)紧经(TightEnd)
外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。
(27)紧纬(TithtFilling)
外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。
成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。
(28)裂隙
外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。
成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。
(29)修补根
外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。
成因：断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。
(30)推纱(Teariness)
外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。
成因：1).织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。2).纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。3).在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。
(31)破边(BrokenSeelvage)
外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。
成因：1).织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。2).边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。
(32)紧边(TightSelvage)
外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。成因：织造时作布边之经纱张力太大。
(33)松边(SlackSelvage)
外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。
成因：织造时用作布边之经纱张力太松。
(34)锯齿边
外观：两布边之zui外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。
成因：1).用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根数不足。2).投梭力或纬纱引出之张力过大。
(35)送经不匀
外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。
(36)漏针
外观：在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。
成因：纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。
(37)配纱错误
外观：先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。
成因：1).条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未符规定，致条子、格子形状异常。2).整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格之纬纱。
(38)浆斑(StarchLump)
外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。
成因：浆纱用之浆液未能*糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。
(39)霉斑
外观：胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。
成因：存放位置湿度过高，存放时间过久。梭织布-印染后整理-瑕疵解读:(1)油滴状染斑(GasolineSpot)
外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)
外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。
成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽*烧除。2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)
外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(4)精练斑
外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(BleachedHole)
外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)
外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能*作好。
(7)雾斑(Mist)
外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
(8)色差
外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所者*相同。
成因：1).色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到*相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够。3).制程与打样之条件未能*配合，且未作经验性之修正。
(9)缸别色差
外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。
成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。
(10)阴阳色
外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。
成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。
(11)左右色差
外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著之差别。
成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。
(12)中稀、中浓(Listing)
外观：织物在近布边与近*部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与*不一致。添加新染色液不均匀。2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。3).在开幅连续式染色机，轧辊*与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与*不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物*与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力*与两端不一致。6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未*烘干，长时间堆积。
(13)首尾色差(TailingofEnding)
外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。
成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水*入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。
(14)移染(Migration)
外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。
成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。3).染色后烘干前放置之时间过久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。
(15)染料斑(DyestuffSpot)
外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。
成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。2).染料或助剂含有不纯物。3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。
(16)染着条斑(DyeingStreak)
外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。
成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。
(17)光泽条斑(InstrinsicLusterStreak)
外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。
成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。
(18)染色织纹斑(FabricConfigurationStreak)
外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。
成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。
(19)间隔条斑(SpacingStreak)
外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。
(20)导染剂斑(CarrierSpot)
外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。
成因：1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布面上形成斑点。2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。
(21)经纱条纹(WarpStripe，YarnTextureStreak)
外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。
成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。
(22)染色横条(BarryDyeing，FillingBandinShade)
外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。
成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。
(23)染料点(DyeSpot)
外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。
成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。
(24)绳状痕(RopeMark)
外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。
成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。
(25)压染折痕(PaddingMark)
外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。
成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能*消除。2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。
(26)木纹(Moire)
外观：染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。
成因：1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。
(27)布边染色不良(UnevenDyeingonSelvage)
外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。
成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。3).染色时布边发生卷边。4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。
(28)布边变色(FadingofSelvageorDiscoloration)
外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。
成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。
(29)布边痕(EdgeMark)
外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象.
成因：1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3).圆筒定型时，定型架温度过高。
(30)烫痕
外观：染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。
成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。
(31)异色污染(ColoredSpot)
外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。
成因：1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。2).在加工或搬运过程中，器具未能*洗净。
(32)泡沫污染(ScumSpot)
外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
成因：1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。
(33)凝集污染(TarringStrining)
外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。
(34)滚筒污染
外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。
成因：1).导布辊粘有油迹。2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。
(35)药品污染(ChemicalsStaining)
外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。
(36)染色停机痕(DyeingStopMark)
外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。
成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。
(37)色斑
外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。
(38)花纹模糊
外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。
成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。
(39)脱版外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。
成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。
(40)缺浆
外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。
成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。
(41)印花断线
外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。
成因：1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆不容易透过。2).调制之印花浆粘稠度偏高。
(42)印花折痕
外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。
成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。
(43)塞版
外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。
成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。
(44)渡色
外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。
成因：1).印花浆之粘稠度不够。2).两色之印花浆重叠。
(45)印花浆筒污染
外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。
成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹zui易发生。
(46)刮刀污
外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出*部位无色，向两边由zui深逐渐变浅而消失。
成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚筒之部份周面。
(47)印花拉线
外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。
成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。
(48)印花拖尾
外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。
(49)印花跳刀
外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。
成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。
(50)接版不良
外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。
成因：1).印花所用之纲版制版不良。2).印花前装版前版距未能确切控制。
(51)底布接缝污染
外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。
成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。(52)印花停机痕(PrintingStopMark)
外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致使过量之印花浆渗入布中。
(53)水滚痕
外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较*部位为深。
成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时zui为显著。
(54)发色斑
外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。
成因：1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。2).打底后烘干之温度过高。3).连续染色所使用之还原剂溶解不*。4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未*排除，因而织物与空气接触。5).在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。6).染料之氧化发生不*。7).染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。
(55)树脂斑
外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。
成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。
(56)表面树脂
外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一条条之抓痕。
成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。
(57)毛球
外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。
成因：1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。
(58)裂纱
外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。
成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面发亮
外观：布面过平，有非所希望之亮光，多发生于化纤针织物。成因：在树脂加工时，施于织物之张力过大。
(60)布面不平
外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。
成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。
(61)弹性不良
外观：具伸缩性之针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。
成因：1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。2).定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。
(62)纸感(PaperLike)
外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。
成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3%，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。
(1)油经
外观：在织物中经纱单*段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造前，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。
(2)油纬
外观：在织物中纬纱单*段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造时，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。
(3)油纱
外观：针织布中之纱，单*段受到油脂等污染。
成因：在织造前于络筒时或运送途中，受到油脂等之污染。
(4)油污
外观：胚布或成品布，有滚状、片状面积大小不等之油污。
成因：1).织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。2).运送途中受到油脂类之污染。
(5)水渍
外观：胚布或成品布之布面，有被水浸渍后自然风干之痕迹。
成因：1).胚布或成品布，受到水之浸渍。2).胚布上之油经、油纬，或胚布与成品布上之油污，经洗涤后残留之痕迹。
(6)摩擦痕(ChafeMark)
外观：在加工过程中，因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织
等之差异。
成因：1).在加工过程中，织物输送、放置受到意外之摩擦。2).利用文琪机染色时，椭圆轮与布匹间发生滑动。3).在各加工过程机器内，受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外观：胚布或成品布之布面，有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。
成因：运送或存放期中，受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。
(8)折痕
外观：布面有一条折叠之痕迹，凸凹不平成一槽沟，较宽，非细线状。施以张力则平坦消失，常发生在布长之方向及一匹布尾。
成因：1).胚布折码成匹时，布面不平。经油压机打包时，所施之压过大。2).于前处理工程匹与匹间接缝处有皱折。3).前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展，及进布时布匹所受之牵力过大。4).前处理工程中，机器洗槽中之导布辊不平行，或有弯曲。5).前处理工程中，机器压辊前之弯曲开布辊，调整之角度过大或过小，以及弯曲开布辊周面磨损，布匹在进入压辊前，未充份全幅平坦展开。6).使用回转圆筒烘干机布匹时，布匹有折皱状况，包绕于圆筒上。7).布匹拉宽或定型时，未将已产生之折痕拉平。
(9)起毛不匀
外观：拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物，毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。
成因：1).拉毛时织物有皱折，或织物所受之张力不均匀。2).灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。3).毛巾织造时，毛经所形成之毛圈大小不一。
(10)脱毛
外观：剪毛织物之毛簇，有易于拔取脱落之现象。
成因：织物之组织设计不当，剪断后成毛簇之纱，所受之夹持力过小。
(11)波纹
外观：在织物中有大片面积之纱支，发生移动不在原位，布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细，或经纱系丝状纤维，而纬纱系纺纱之织物，zui易发生。
成因：1).利用文琪染色机染色时，浴比过小，投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。2).利用液流染色机染色时，浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。3).开幅连续生产使用之导布器与开布滚辊，扩张之角度太大。